Fallstudie – Anpassen des Akustikkörpers für einen Kunden aus Großbritannien
Fallstudie: Anpassen des Korpus einer Akustikgitarre für einen Kunden aus Großbritannien
Wir sind nicht nurAnpassen von Akustikgitarrenfür Kunden, aber auchAnpassen von Körpernund Hälse. Dies ist bei unseren Kunden seit Jahren bekannt.
Diesmal bat uns einer unserer wichtigen Kunden aus Großbritannien, die Karosserie für sein neues Projekt anzupassen. Da der Kunde eine Fabrik ist, die Reisegitarren herstellt, war die von ihm benötigte Größe etwas Besonderes.
Und aufgrund seiner Marketingsituation lag das Budget bei etwa 30,00 US-Dollar pro Stück. Die benötigte Menge betrug zunächst 80 Stück. Die Anzahl wurde auf 200 Stück erhöht, da wir alle erkannt haben, dass die Kosten nur um diese Anzahl gesenkt werden können.
Die Individualisierung begann mit der Bemusterung und war für uns beide ein großer Erfolg.
Anforderung aus Großbritannien
Der Kunde kauft seit 2019 Gitarrenteile wie Halsstäbe, Tonabnehmer etc. bei uns.
Durch jahrelange ehrliche Bemühungen ist zwischen uns ein solides Vertrauen entstanden. Somit sind wir immer die erste Wahl, wenn er Unterstützung braucht. Daher übermittelte er uns im Februar 2024 seine Anfrage zur individuellen Anpassung des Korpus einer Akustikgitarre.
Das Material des Korpus ist je nach Bedarf laminiertes Fichten- und Sapeliholz. Das Hauptanliegen des Kunden bei der Karosserie ist das Budget. Schichtholz ist für ihn die erste Wahl. Daher verlangte der Kunde eine Decke aus laminierter Fichte und Boden und Zarge aus massivem Sapele.
Und da sein Design sehr speziell und für die Reisegitarre geeignet ist, ist die Größe der erste Faktor, der den Tragekomfort beeinflusst. Daher verlangte der Kunde, dass die Länge des Körpers zwischen 420 mm und 440 mm, die Breite zwischen 320 mm und 340 mm und die Höhe zwischen 80 mm und 100 mm liegt.
Wir wurden gebeten, alle Teile wie Sattel, Sattel und Steg in Ruhe zu lassen. Er wird die Teile auf seiner Seite laden. Der Körper muss jedoch mit einer transparenten Oberfläche versehen sein.
Körperanpassung nach der Kommunikation
Am Anfang ist uns aufgefallen, dass der Kunde uns die Bandbreite an Maßen vorgegeben hat. Zunächst müssen wir die genauen Maßanforderungen kennen. Wir haben also dreimal darüber gesprochen, seit der Kunde seine Konstruktionszeichnung ständig überprüft hat. Aber endlich haben wir die bestätigte Antwort.
In der Zwischenzeit haben wir auch die Größe und Position der Schlitze für die Halsverbindung und das Laden von Teilen herausgefunden. Nach all dem gingen wir dazu über, Proben zur physischen Bestätigung anzufertigen.
Wir haben etwa 7 Tage gebraucht, um die Proben fertigzustellen. Wir haben insgesamt zwei Proben angefertigt. Einer wurde nach Großbritannien geschickt und ein anderer in unserem Lager untergebracht. Warum das? Wenn der Kunde uns seine Meinung zur Modifikation mitteilt, können wir die Probe direkt messen und damit experimentieren.
Glücklicherweise wurde die Qualität der Probe vom Kunden genehmigt.
Nach der Bestätigung begann die Serienproduktion. Es dauerte 25 Tage, bis die Produktion abgeschlossen war. Anschließend liefern wir die Karosserien je nach Bedarf per Seefracht aus.
Soweit wir wissen, ist der Kunde mit den Karosserien zufrieden. Wir hoffen, dass ihm die Vermarktung seiner neuen Gitarren gelingt.
